Big Bags - die praktischen Alleskönner

Wenn's etwas mehr sein darf

Der Siegeszug der Big Bags in unterschiedlichen Branchen ist unbestritten. Ob Transport oder Lagerung, in Chemie, Bau oder Forst, die Vorteile sind eindeutig. Mittlerweile findet man Big Bag in nahezu jeder Branche und auch im privaten Bereich. Sie sind einfach unschlagbar praktisch und zudem auch noch preisgünstig.

Produkte

⍰ Zur Kategorie Lastsäcke

Suchen Sie individuelle Lösungen?

Produktempfehlungen

19.08.2019

Big Bags individualisieren oder bedrucken

Stellen Sie sich Ihren Big Bag nach Ihren Vorgaben und Wünschen zusammen und wählen Sie aus einer Vielzahl an Ausführungsvarianten. Zusätzlich können wir Ihren Big Bag mit Ihrem Firmenlogo bedrucken. Nutzen Sie die Möglichkeiten, sich auf einer weiteren Werbefläche zeigen zu können und profitieren Sie von der positiven Werbewirkung bedruckter Big-Bags.

Passende Big Bag Traverse

Vielseitiger Einsatz von FIBC Big Bags

Die Geschichte der Big Bag Container reicht bis ans Ende der 1970er Jahre zurück. Seinerzeit entwickelte ein Unternehmen aus Düsseldorf die FIBC Bags aus einem stabilen und hochwertigen Kunststoffgewebe. Sinn und Zweck war zunächst die Verwendung in speziellen Kontexten, doch stellte sich bald die branchenübergreifende Bedeutung heraus. Im Mittelpunkt steht dabei das Schüttgut, das auch in der Bezeichnung Big Bag FIBC enthalten ist. Die englische Abkürzung FIBC steht für Flexible Intermediate Bulk Container - dies bedeuted auf Deutsch flexibler Zwischenbehälter für Schüttgut. Das Wort Zwischenbehälter kann durchaus irreführend sein, denn vielerorts wird ein Container Big Bag aufgrund seiner Haltbarkeit auch für die mittel- und langfristige Lagerung von Schüttgut wie Mineralien, Kies, Sand oder Düngemittel verwendet.

Diverse Anwendungsgebiete

Überhaupt sind die Anwendungsgebiete für ein Big Bag überaus weit gesteckt. Neben Schüttgut werden oft auch Holz bzw. Brennholz in Big Bags gelagert oder transportiert. Das Woodbag, wie es mancherorts heisst, gilt sogar als kleine Revolution im Holztransport, weil deutlich an Gewicht eingespart wird und dennoch eine stabile Verpackung gefunden wurde.

Ein weiteres grosses Anwendungsgebiet sind Sanierungen und die Entsorgung von Sondermüll. Wir sprechen in diesem Fall von einem Asbest- oder KMF (Mineralwolle) Big Bag. Kennzeichnend ist dabei, dass die Big Bags eigens markiert werden und so bereits mit einem Blick die enthaltenen gesundheitsgefährdenden Substanzen erkennbar sind.

Was ein Big Bag leistet

Der Big Bag kann praktisch alles aufnehmen, was es an Schüttgut gibt – von Mineralien, Sand, Kies oder Düngemittel bis hin zu Bauschutt, Asbestplatten & Holz. Mit dem Big Bag kann das Material sicher, effizient und kostengünstig von A nach B transportiert oder auch gelagert werden.

Blick hinter die Kulissen

Big Bags sind an sich nichts Neues. Doch wie werden diese unentbehrlichen Helfer eigentlich hergestellt? Gerne geben wir Ihnen einen kurzen Einblick in die Produktion.

1. Extrusion

Hier wird Polypropylengranulat zusammen mit UV-Zusatz zu einem Gemisch verarbeitet. Dieses wird anschliessend in einem Extruder durch Erhitzen zu einer Folie verarbeitet. Diese wird dann in einzelne Plastikfäden (Tapes) geschnitten und mehrfach gestreckt, um die Strapazierfähigkeit zu erhöhen. Anschliessend werden die fertigen Tapes auf Rollen aufgewickelt.

2. Weben

Die einzelnen Tapes werden anschliessend in den Webstuhl eingesetzt und so arrangiert, dass eine gewünschte Grammatur des Gewebes entsteht. Nun werden die einzelnen Fäden vollautomatisch in einem Webstuhl zu einem Rundgewebe verarbeitet. Es wird entweder als Rund- oder geschnitten als Flachgewebe auf die Rolle zur Weiterverarbeitung aufgewickelt.

3. Schneiden

Die fertigen Geweberollen werden gemäss den Anforderungen entweder vollautomatisch oder bei speziellen Vorgaben manuell abgelängt. Zusätzlich werden die Löcher für die Einläufe und Ausläufe und die formstabilen Paneelen gestanzt.

4. Drucken

Auf Wunsch werden die fertigen Seitenteile individuell bedruckt. Hierzu muss für jede einzelne Farbe in einem Druckbild jeweils eine eigene Druckmatte erstellt werden. Ihr Logo kann 1- bis 4-seitig und mit bis zu 4 Farben gedruckt werden.

5. Nähen

Nun werden alle Einzelteile zum fertigen Endprodukt per Handarbeit zusammengenäht. Dazu gehören z.B. die Hebeschlaufen, Gewebeteile, Nahtabdichtungskordel, Verschlussbänder, Dokumententaschen oder Label.

6. Reinigen

Anschliessend werden die fertigen Bags mit Luft von Rückständen befreit.

7. Kontrollieren

Danach werden die Bags auf einem Licht-Tisch ein weiteres Mal auf Rückstände durchleuchtet und gefaltet. Auf Wunsch können die Bags durch einen Metalldetektor auf allfällige Metallrückstände überprüft werden.

8. Verpacken

Zuletzt werden die gefalteten Bags in einer Presse zu einem Ballen gepresst. Danach wird die fertige Palette mit einer Schutzhülle überdeckt und tritt dann ihre Reise an.

Qualitätsmanagement

Alle Big Bags unterliegen einer ständigen Qualitätskontrolle. Aus jeder Charge wird mindestens ein Big Bag auf seine Belastbarkeit getestet.
Das PP Granulat wird immer nur vom gleichen (akkreditierten und zertifizierten) Lieferanten bezogen, um gleichbleibende Qualität zu gewährleisten.
An jeder Station hängt ein fertiges Muster an dem sich die Mitarbeiter orientieren können.
Alle Bags werden während des gesamten Prozesses mehrfach kontrolliert, um auftretende Fehler zu erkennen.

Testverfahren

Alle Big Bags werden nach der DIN EN ISO 21898 getestet und zertifiziert.

5:1 (Einweg Big Bag):

Der Bag wird mit Granulat befüllt und in die Testvorrichtung eingehängt.
Nun wird anfangs mit dem 2-fachen Wert der Tragkraft (SWL) in 29 Zyklen à 30 Sekunden, Druck auf den Bag ausgeübt.
Bei dem 30. Zyklus wird der Bag so stark belastet bis er reisst. Erreicht der Bag in diesem Zyklus die 5-fache Belastung der Tragkraft (SWL), so erhält er die Freigabe.

6:1 (Mehrweg Big Bag):

Der Bag wird mit Granulat befüllt und in die Testvorrichtung eingehängt.
Nun wird anfangs mit dem 4-fachen Wert der Tragkraft (SWL) in 70 Zyklen à 30 Sekunden, Druck auf den Bag ausgeübt.
Bei dem 71. Zyklus wird der Bag so stark belastet bis er reisst. Erreicht der Bag in diesem Zyklus die 6-fache Belastung der Tragkraft (SWL), so erhält er die Freigabe.